耐火材料分類

　　耐火材料按成型方法一般可分為定型耐火材料和不定型耐火材料，定型和不定型耐火材料又可按材質的不同分為高鋁、鋁鎂、粘土、剛玉、鋼纖維等等不同材質。下]]> 2020年最新耐火材料的分類及其特性 -鄭州平順

耐火材料分類

　　耐火材料按成型方法一般可分為定型耐火材料和不定型耐火材料，定型和不定型耐火材料又可按材質的不同分為高鋁、鋁鎂、粘土、剛玉、鋼纖維等等不同材質。下面主要說一下耐火材料按成型方式的不同可以分為定型耐火材料和不定型耐火材料。

澆注料

　　不定型耐火材料通常指澆注料，是由多種骨料或集料和一種或多種粘和劑組成的混合粉狀顆料，使用時必須和一種或多種液體配合攪拌均勻，具有較強的流動性和可塑性。而耐火澆注料主要按氣孔率、結合劑、骨料品種分類。在實際使用中還經常按照使用溫度或功能特點進行分類。
　　1、按氣孔率分：有致密耐火澆注料和氣孔率不低于45%的隔熱耐火燒注料兩種。
　　2、按結合劑分：有水硬性結合、化學結合、凝聚結合耐火澆注料。
　　澆注料是一種由耐火物質制成的粒狀和粉狀材料，并加入一定量結合劑和水分共同組成。它具有較高的流動性，適宜用澆注方法施工，并無需加熱即可硬化的不定形耐火材料。由耐火骨料、粉料、結合劑、外加劑、水或其他液體材料組成。一般在使用現場以澆注、震動或搗固的方法澆筑成型，也可以制成預制件使用。

耐火澆注料施工工藝

　　使用時采用強制攪拌機攪拌，在攪拌時將小袋中的促硬劑均勻加入，干攪1分鐘后，再加入4-5%的膠粘劑攪拌3分鐘，待料呈一定的塑性時，即可卸出使用。? 采用橡皮錘搗打施工或機器搗打施工，可施工時間保證在30分鐘以后，初凝時間約1個小時。? 施工時，把可塑料鋪設一定的厚度，一般不超過60mm厚，用橡皮錘或木錘搗實，搗打爐墻等部位一般不需支模，搗打后的襯體比設計尺寸厚的多，應及時除去多余部分。即或支模，如爐頂等部位施工拆模后，若有多余部分也要除去。修整下來的多余料如未變干可放在非工作面繼續使用。修整工作面最好與搗打工序并行開展。如果施工間斷時，要用塑料布等物將搗打面蓋嚴，防止迅速干燥。耐磨可塑料攪拌后可施工時間大約為30分鐘（隨環境溫度有所變動），一旦時間過長硬化后，就應扔掉，不可繼續使用。

一、制備工藝對鎂鉻磚性能的影響

生產工藝的不同使得鎂鉻材料的結構存在明顯差異，進而影響一、制備工藝對鎂鉻磚性能的影響

生產工藝的不同使得鎂鉻材料的結構存在明顯差異，進而影響鎂鉻磚的性能。例如，直接結合鎂鉻磚熱震穩定性好，電熔再結合鎂鉻磚的抗侵蝕性能強，半再結合鎂鉻磚的性能介于兩者之間。為此，本部分將詳細討論生產工藝對鎂鉻磚性能的影響。

1.組織結構性能

不同生產工藝制備的鎂鉻耐火材料的顯氣孔率、體積密度如圖3-5所示。

從圖3-5可知，不同工藝的鎂鉻耐火材料的氣孔率和體積密度差異較大，氣孔率變化規律如下：硅酸鹽結合鎂鉻耐火材料（T)>直接結合鎂鉻耐火材料(C)>半再結合鎂鉻耐火材料(B)>電熔再結合鎂鉻耐火材料（D);體積密度則呈相反趨勢。這主要是由工藝不同引起的，優質鎂鉻磚（電熔再結合鎂鉻磚、半再結合鎂鉻磚和直接結合鎂鉻磚）由于其生產原料純度高、成型壓力高、燒成溫度高，因此制品的結構致密，氣孔率低，體積密度大。由此可見，生產工藝對耐火材料性能影響很大。

熱態強度

生產工藝對鎂鉻耐火材料高溫強度的影響如圖3-6所示。

從圖3-6中可以看出，不同工藝的鎂鉻耐火材料高溫強度變化規律如下：硅酸鹽結合鎂鉻耐火材料<直接結合鎂鉻耐火材料<半再結合鎂鉻耐火材料<電熔再結合鎂鉻耐火材料。由于高溫抗折強度主要代表了磚中各礦物的結合情況，這說明電熔再結合鎂鉻磚的結合強度最大，因而高溫下其抗侵蝕沖刷能力最好。

由于液相在不同晶粒間的滲透能力要低于在相同晶粒間的滲透能力，當液相含量固定時，第二固相的出現會使固-固接觸增加，從而能夠提高磚的高溫強度。在生產電烙再結合鎂鉻磚或半再結合鎂鉻磚時，添加預合成鎂鉻砂為原料，從而提高了第二固相的含量，使磚的高溫強度增大。

從圖3-6中可以看出，不同工藝的鎂鉻耐火材料高溫強度變化規律如下：硅酸鹽結合鎂鉻耐火材料<直接結合鎂鉻耐火材料<半再結合鎂鉻耐火材料<電熔再結合鎂鉻耐火材料。由于高溫抗折強度主要代表了磚中各礦物的結合情況，這說明電熔再結合鎂鉻磚的結合強度最大，因而高溫下其抗侵蝕沖刷能力最好。

由于液相在不同晶粒間的滲透能力要低于在相同晶粒間的滲透能力，當液相含量固定時，第二固相的出現會使固-固接觸增加，從而能夠提高磚的高溫強度。在生產電烙再結合鎂鉻磚或半再結合鎂鉻磚時，添加預合成鎂鉻砂為原料，從而提高了第二固相的含量，使磚的高溫強度增大。

2.熱震穩定性

采用1100℃，風冷1次后的殘存強度百分率比較各種鎂鉻磚的熱震穩定性，結果如圖3-7所示。由圖3-7可知，不同生產工藝鎂鉻磚中普通鎂鉻磚的熱震穩定性最好，半再結合鎂鉻磚和直接結合鎂鉻磚次之，電熔再結合鎂鉻磚最差。

3.抗渣性

由于晶間尖晶石是從硅酸鹽液相中析出的，因此少量SiO2的存在對晶間尖晶石形成有利。但SiO2含量多了，液相量會顯著増加，從而降低鎂鉻磚高溫強度并有助于外來熔體沿液相渠道的滲入，使侵蝕加劇。CaO含量高了，會顯著降低出現液相的溫度，對高溫強度與抗侵蝕不利，特別是在鎂鉻磚中A12O3與Fe2O3含量高時更為顯著。因此，在制作優質鎂鉻磚時，應盡量選用SiO2、CaO、Fe2O3(FeO)含量低，而Cr2O3、A12O3含量高的鉻礦為原料。

以我國目前實際使用的普通鎂鉻磚（即硅酸鹽結合鎂鉻磚）、電熔再結合鎂鉻磚與共燒結鎂鉻k18a5f5為試樣，進行了抗低冰鎳及抗轉爐渣侵蝕的實驗，結果如表3-1。

二、鉻礦對鎂鉻磚性能的影響

鉻礦是生產鎂鉻磚的主要原料，因來源的不同，其主要雜質含量各異。此外，鉻礦的加入量也會對鏷鉻磚的性能產生影響。本部分將主要闡明鉻礦來源及加入量對直接結合鎂鉻磚性能的影響。

1.鉻礦粒度的影響

國產的高鉻礦w(Cr2O3)>53%)雖氧化鐵含量遠低于南非鉻礦，但二氧化硅含量較高。為此，主要研究了國產高鉻礦的粒度組成對直接結合鎂鉻磚性能的影響，結果示于圖3-8。由圖3-8可知，制品的耐壓強度隨著鉻礦臨界粒度的減小而提高，高溫抗折強度（1400℃，0.5h)則隨著鉻礦臨界粒度的減小而降低，鉻礦臨界粒度為1.5mm時，熱震穩定性出現峰值。

2.鉻礦加入量的影響

將電熔鎂砂與南非鉻礦按照不同的比例配制成Cr2O3含量不同的直接結合鎂鉻試樣，在1740℃的高溫隨道窯中燒成，所用電熔鎂砂、南非鉻礦以及鎂鉻試樣的化學成分見表3-2。

南非鉻礦對直接結合鎂鉻磚性能的影響分別示于圖3-9~圖3-11。

由圖3-10~圖3-11可知，隨著鉻礦含量的增加，直接結合鎂鉻試樣的顯氣孔率降低、體積密度增加、熱震穩定性提高。光學顯微鏡、SEM和EDAX分析表明，高溫煅燒之后，南非鉻礦中的絕大多數氧化鐵均進人方鎂石相中，形成（MgO、FeO)固溶體或鐵酸鎂二次尖晶石。在前面分析中曾提到，形成（Mg,Fe)O時體積收縮20%，而且在有CaO存在下，在1500℃就已有液相出現，促使致密燒結，這就是南非礦使燒結合成料體積密度增加，氣孔率下降的原因之一。

EDAX分析鎂富氏體相成分可知：各倍半氧化物在方鎂石的固溶量次序為：Fe2O3>Cr2O3>Al2O3,雖也有一定量氧化鎂通過擴散進入鉻鐵尖晶石中，但比較而言，鉻鐵尖晶石中的倍半氧化物（尤其是Fe203)進人方鎂石中的量大于氧化鎂進入鉻鐵復合尖晶石中的量。故經高溫煅燒后，鎂砂與鉻礦的成分均發生變化，方鎂石中形成了較多的二次尖晶石，其典型成分（EDAX分析，質量分數）為：MgO 75.90%，Al2O3 3.21%，Fe2O3 15.49%，Cr2O3 5.42%。鉻礦顆粒的成分變化也較大，鉻礦顆粒的典型化學成分為（直接結合的邊界）；MgO 21.69%，Cr2O3 47.35%，A12O3 12.31%，Fe2O3 12.73%，故該直接結合鎂鉻材料的直接結合程度高。所以隨著鉻礦含量的增加，顯著地改善了鎂鉻試樣的物理性能。

直接結合鎂鉻磚抗有色冶煉介質侵蝕性能與鉻礦含量的關系示于圖3-12。

隨著試樣中Cr203含量的增加，其抗有色冶煉介質的侵蝕能力明顯增加，抗侵蝕和抗滲透能力。

高鋁耐火磚，即氧化鋁含量在48%以上的一種硅酸鋁質耐火材料。由礬土或其他氧化鋁含量較高的原料經成型和煅燒而成。熱穩定性高，耐火度在1770℃以上。抗渣性較好。高鋁磚是應用最廣泛最多的一類耐火磚。因此，高鋁磚價格的高低直接影響到企業的生產成本。下面，找耐火材料網就本著“價值=價格”的對等原則教大家如何衡量 高鋁耐火磚的價格是由那些因素決定的

高鋁耐火磚，即氧化鋁含量在48%以上的一種硅酸鋁質耐火材料。由礬土或其他氧化鋁含量較高的原料經成型和煅燒而成。熱穩定性高，耐火度在1770℃以上。抗渣性較好。高鋁磚是應用最廣泛最多的一類耐火磚。因此，高鋁磚價格的高低直接影響到企業的生產成本。下面，找耐火材料網就本著“價值=價格”的對等原則教大家如何衡量高鋁磚價格。