耐火磚磚坯的控制指標主要包括如下三個方面。

　　(1)尺寸與放尺率。保證磚坯的尺寸精度對于保證燒成后耐火磚的尺寸精度十分重要。

　　壓制過程中由于垂直于壓制方向的尺寸決定于模具的尺寸，因此，重要的是保證壓制方向上的尺寸，即高度。此外，由于大多數磚坯在燒制過程中會發生一定程度的收縮(或者膨脹)。

　　磚坯的尺寸通常要大于(或小于)耐火磚的尺寸。因此，磚模的尺寸需按比例放大(或縮小)，這個比例稱為放尺率。放尺率的大小取決于磚種、泥料的顆粒組成、磚坯的密度等，通常由實驗來確定。

　　沿壓制方向的尺寸主要取決于成型壓力、打擊次數以及泥料的性質。后者主要包括泥料的粒度組成、泥料水分等因素。

　　(2)坯體的體積密度。坯體的體積密度，也有稱為容重的，以其體積除以質量而得到，它對于燒成后的耐火磚的體積密度與氣孔率有顯著影響。只要保證坯體的尺寸與加料精確就能獲得穩定的磚坯密度。但在實際生產中由于泥料壓制困難有時也難以實現尺寸完全準確一致。

　　(3)生坯廢品。耐火磚磚坯的密度或尺寸精度達不到要求皆為廢品。除此以外，缺邊、掉角也為常見的廢品。由于泥料黏結性不好、臨界顆粒過大、粗顆粒太多等可能造成邊界不完整，嚴重的成為廢品。在生坯中另一類常見的廢品為“層裂”，即垂直于加壓方向的片狀裂紋。它們是由于加壓過程中氣體排不出去，集中到坯體的中間而形成。泥料的細粉太多、水分過高或成型壓力過大都可能產生層裂。壓制方法不對也容易產生層裂，采用所謂“先輕后重”的壓制方法可減少層裂產生的可能性，即在多次加壓時，先輕壓讓一部分氣體排出，再重壓以實現坯體的致密。

　　成型用的模具大多數是金屬制的，成型模具對耐火磚的質量有很大的影響。如果模具與坯料接觸部分的硬度不夠均勻，在使用中就會出現軟點，從而造成坑洼和波形槽，致使出磚過程中磚坯出現層狀裂紋;如果模具硬度太低，則易磨損，相對應的磚坯斷面因之加大，出耐火磚時，當加大的磚坯斷面通過斷面較小的部位時，磚坯受到相當大的擠壓力而產生樹枝狀開裂或裂紋;如果模具的剛度不夠，磚坯會反復受到模具的彈性作用而造成縱向裂紋;如果模具的強度不夠，則不僅會很快破損，而且底板或沖頭的變形也會造成磚坯的扭曲;如果模具的光潔度不夠，則會加大頂磚的阻力，同時會因磚坯的上下壓力差的加大而加大了磚坯的密度差。因此，耐火磚模具的材料選擇、設計和加工是非常重要的。一般要求模具具有高的耐磨、耐壓、抗沖擊性能。從強度、硬度和韌性綜合考慮，目前耐火材料廠用于制作鋼模具的材質主要是碳素鋼、合金結構鋼、工具鋼和軸承鋼等。