高鋁磚是耐火材料的一種常用的耐火磚，耐火磚的成型工藝跟很多方面有著密切的聯系。軟質黏土具有較好的塑性，因此，制造高鋁磚通常采用軟質黏土作為結合劑。但是，粘土中的游離SiO2與高鋁礬土熟料中的游離Al2O3在1200℃下發生二次莫來石化反應，產生較大的體膨脹，硅的氣孔率增加，強度降低。因此，配料中粘土粉的加入量以不超過5%為宜。

     此外，可采用高鋁礬土微粉作結合劑;或將高鋁礬土微粉與粘土粉按一定比例配制，制備合成莫來石做結合劑。用這些結合劑皆可制得二次膨脹的高鋁磚。      

     高鋁磚泥料通常采用粗、中、細三級配料。粗顆粒上限通常為2~3m，加入量為40~50%(對于異型制品，粗顆粒上限可降低至2~1mm)1~0.1mm的中間顆粒加入量以10-20%為宜;<0.1mm的細粉加入量應控制在40~50%。 生產實踐表明，適當增大粗顆粒尺寸和數量可提高泥料的堆積密度，且易于成型。燒成時，物料周圍的二次莫來石化反應較弱，易于燒結。但是，放大顆粒尺寸也有一定的限度。如果放大到4~5mm，易產生缺邊掉角現象，且組織均勻程度受到影響。所以，*顆粒尺寸以3mm為宜。 配料中加入細粉有利于坯體燒燒結、增加制品的密度。由于細粉在燒結時產生的燒成收縮可以減弱或抵消二次莫來石化反應所產生的體積膨脹，所以加入細粉甚為必要。但是，細粉加入量過多，不僅成型困難，而且易產生裂紋，燒成收縮較大，廢品率增加。榮盛耐材認為，細粉加入量以40~50%為宜。 中間顆粒既不起粗顆粒的骨架作用，也不具有細粉的燒結作用。因此，中間顆粒的加入量通常限制在*數量。但是，不能全部取消中間顆粒。如果取消，制品燒后易產生龜裂，外觀質量不好，而且給物料處理帶來一定困難。一般來說，中間顆粒加入量以10%為宜。 提高高鋁磚的質量，需提高成型壓力，降低高鋁磚的氣孔率，為了降低高鋁磚的氣孔率，從原料的選用、配料、混合直至成型，燒成各工序都要采取相應的措施。 選用的甲等高鋁礬土熟料的吸水率以小于5%為宜，二級料吸水率以小于7%為宜。把含水量小于4%的軟質黏土和高鋁礬土熟料混合細磨。用這種混合細磨粉配料，可降低坯磚氣孔率。 配料時的顆粒升級，粗中細之比為4:2:2為宜，*顆粒應不超過5mm。混料時的加料順序如下：先加入粗顆粒，再加入亞硫酸紙漿廢液后預混3min，再加入細粉進行混合。榮盛耐材嚴禁粗、細顆粒同時加入碾內再加亞硫酸紙漿廢液的操作工序。 為了降低氣孔率，應將單面加壓改為雙面加壓，打擊次數也要根據加料量不同而異。如果用倒焰窯燒成，應調整吸火孔的位置，使中部密、邊緣稀，且近窯門出適當加密，使窯爐上下溫差、內外溫差不大于20℃。 對于普通高鋁磚來說，成型壓力應達到137MPa;高密度高鋁磚的成型壓力應在176~215MPa范圍內。也*是說，只有采用250t以上的摩擦壓磚機形成，才能取得這樣的效果。高鋁磚坯氣孔率應達到如下要求：甲等高鋁磚≤21%;二級高鋁磚≤23%;三級高鋁磚≤22%。 成型前，要檢查模型尺寸。普通高鋁磚模型放尺率：上部1.5%;中、下部受壓面3.0%;非受壓面1.5% 成型后的磚坯水分含量一般均在3.5%以上，不可立即入窯燒成，需經過干燥以降低水分。 用手工成型、風錘搗打成型和振動成型的坯體應先進行自然干燥。經過自然干燥的坯體，可進入干燥器進行干燥。干燥器熱風進口溫度為100~120℃;廢氣溫度為60~80℃。 *通過干燥后的高鋁磚*可以直接進入高溫隧道窯進行周期性的燒結成型了。